国家质量标杆！双星轮胎入选工业和信息化质量提升典型案例

国家工业和信息化部发布2024年度工业和信息化质量提升典型案例名单，双星轮胎凭借“基于全流程数字化的轮胎智能工厂质量控制能力”成功入选，成为轮胎行业唯一获此殊荣的企业。这不仅是对双星轮胎长期坚持“第一、世界一流”质量战略的权威认可，更标志着其在智能制造与质量管理融合领域达到了国家标杆水平。

从制造到“智造”：质量控制全面数字化

在双星轮胎的智能工厂里，每一台设备、每一个工位、每一条轮胎都拥有唯一的数字身份。通过部署工业互联网平台，双星打通了从原材料入库、密炼、半部件、成型、硫化到成品检测的全流程数据链路。传统的质量控制多依赖人工抽检和事后把关，而双星的做法是让数据说话、让机器决策。

例如，在硫化环节，系统实时采集温度、压力、时间等关键参数，并与工艺标准自动比对，一旦出现偏差，设备立即报警并自主调整，避免不合格品产生。在成品检测环节，AI视觉检测系统能在数秒内完成轮胎外观、标识、尺寸等数十项指标的检测，精度和效率远超人工。

质量提升的“双星密码”

双星轮胎此次入选的典型案例，核心在于构建了一套“预防为主、全链追溯、持续优化”的质量管理模式。具体而言，包含三大模块：

一是智能排产与工艺优化模块。利用大数据和机器学习算法，对历史质量数据与工艺参数进行关联分析，自动推荐最优工艺组合，从源头减少质量波动。

二是全生命周期质量追溯模块。每一条轮胎从诞生到报废，其所有质量数据均上云记录。消费者或主机厂可扫码查询轮胎的“体检报告”，出现问题时能精准定位到具体工序和批次，实现快速响应与召回。

三是质量知识图谱与辅助决策模块。将质量问题的处理经验、专家知识结构化，形成可复用的知识库。当新问题出现时，系统能智能推送相似案例和解决方案，大幅缩短质量工程师的问题处理时间。

标杆意义：为轮胎行业提供可复制路径

当前，中国轮胎行业正处在从“量”到“质”转型的关键期，不少企业面临质量数据分散、过程控制粗放、追溯能力不足等痛点。双星轮胎的案例证明，通过数字化手段重构质量管控体系，不仅能够提升产品一致性和可靠性，还能降低质量成本、提高生产效率。工信部将双星纳入典型案例，旨在向全行业推广这一经验，推动更多企业迈入“质量4.0”时代。